Производство и применение керамзита

Керамзит. Виды и свойства. Производство и применение. Фракция

Керамзит – легкий пористый строительный наполнитель, обладающий повышенными теплоизоляционными качествами. Применяется для изготовления стеновых блоков, бетонов, теплоизоляционных набивок.

Производство керамзита

Для изготовления керамзита применяется особый тип легко вспучивающейся глины. Она поддается обжигу во вращающемся барабане печи. Тепловое воздействие продолжается не менее 30 мин при температуре 1100-1200°С. В результате комки глины вспучиваются. Размер керамзита составляет 5-40 мм.

Различают керамзитовый гравий и щебень. Первый имеет круглую форму. Щебень же получают методом дробления. Он больше напоминает колотый камень. Также производится очень мелкая фракция, называемая керамзитовым песком.

Преимущества керамзита
Керамзит является одним из лучших наполнителей в сфере строительства и аграрном направлении. Это обусловлено рядом его достоинств:
  • Экологичность.
  • Прочность.
  • Малая теплопроводность.
  • Дешевизна.

Материал состоит из глины и сланца. В результате обжига он становится пористым и твердым. Дальнейшее воздействие на него воды или агрессивных химических веществ не вызывает разложение. То есть, он не выделяет никаких веществ. Это позволяет его использовать абсолютно в любых сферах, где может возникнуть надобность в таком материале.

Круглые гранулы или дробленые частицы керамзита обладают высокой стойкостью к разрушению. Это крайне важное качество для строительной сферы. Материал можно применять в качестве подложек или заполнителя для бетонов.

Основная ценность керамзита заключается в его пористости. Благодаря пустотам внутри, заполненным воздухом, он плохо передает температуру. Этим пользуются для создания облегченных бетонов. Стяжка пола или стены, содержащие в себе керамзитовые частицы, будут менее холодными, чем обычный бетон с гравием или щебнем. Пористость материала обеспечивает его еще и повышенными звукоизоляционными качествами. Но считать их достаточными нельзя. Применять его как шумоизолятор нерационально. Для этого есть более эффективные материалы на основе базальтовой или другой минеральной ваты.

Себестоимость производства керамзита невысокая. Ввиду этого он считается одним из самых доступных материалов среди аналогов. Конкуренцию ему могут составлять только пенопластовые или пенополистирольные гранулы. При этом они не обладают столь высокими несущими качествами, поэтому в определенных аспектах хуже керамзита.

Где используется керамзит
Материал получил широкое распространение в различных сферах:
  • Садоводство.
  • Строительство.
Применение в садоводстве

Применение керамзита в сфере выращивания растений вызвано его высокой гигроскопичностью. Это дает сразу 2 преимущества. Материал добавляют в почву, где он впитывает воду, и в дальнейшем при пересыхании грунта постепенно отдает ее обратно. Таким образом, корни растений постоянно увлажнены, даже если поливы выполняются редко.

Особенно ценится применение керамзита в качестве дренажа. Он помещается на дно цветочных горшков, после чего сверху засыпается грунт. Его наличие снизу препятствует застаиванию и закисанию воды. Это защищает корни растений от загнивания.

Использование в строительстве
Подавляющая масса всего производимого керамзита используется в сфере строительства. Его применяют для:
  • Утепления пола.
  • Производство блоков, панелей.
  • Утепления стен.
  • Создания дренажных сооружений.

Материал является дешевым долговечным решением для утепления деревянных полов по грунту. На укрытое водонепроницаемой пленкой основание выставляются лаги, и пространство между ними заполняется керамзитом. На лаги набивается половая доска. Подсыпка служит теплоизолятором, который не боится влаги. За счет пленки снизу она не набирает воду с грунта.

Очень часто керамзитом выполняют подсыпку под стяжку пола, используя его вместо щебня. При таком техническом решении бетонная плита сверху будет меньше охлаждаться от массы грунта снизу. В последнее десятилетие такой вариант утепления выполняется реже, так как в ходу плотные пенополистирольные плиты, способные не проминаться под весом стяжки. Они более эффективны как теплоизолятор. Однако керамзит зарекомендовал себя в этом плане очень хорошо, поэтому по-прежнему используется. Это можно объяснить тем, что из него получается бесшовный прочный слой. Насыпанный выровненный по уровню материал сверху заливается жидким цементным раствором. Тот затекает между гранулами, и скрепляет их. Это повышает прочность и устойчивость такого основания. В дальнейшем оно легко удерживает вес человека, не расползаясь, что важно при заливке непосредственно самой бетонной стяжки.

Чаще же всего его добавляют в бетон. Такая облегченная масса отлично подходит для заливки стяжек в помещениях. Она имеет достаточную прочность, чтобы выдерживать давление мебели и прочих тяжестей. При этом работать таким материалом за счет меньшей массы в сравнении с обычным бетоном в условиях помещения намного проще, учитывая, что обычно заливка выполняется вручную. Особенно актуальна такая выравнивающая облегченная стяжка в квартирах, так как создает меньшее давление на межэтажное перекрытие.

Из легкого керамзитобетона отливаются в формах стеновые блоки и панели. Это достаточно востребованные, и сравнительно дешевые материалы. Чаще всего из керамзитовых блоков возводят складские помещения, гаражи, сараи. При строительстве домов их используют реже, из-за достаточно нарушенной геометрии. Стены из блоков имеют много небольших лесенок, которые потом нужно закрывать толстым слоем штукатурки. Гораздо менее трудозатратным строить ровные стены из газоблока. Керамзитобетонные блоки производят в широком диапазоне толщины от 90 до 400 мм. То есть, они вполне могут использоваться для возведения домов, или межкомнатных перегородок. Просто при их выборе чистовая отделка будет немного более сложной, и займет больше времени.

Читайте также:
Разновидности центробежных консольных насосов: их плюсы и минусы + Фото и Видео

Керамзитом пользуются и при создании дренажных сооружений. Часто его выбирают для высушивания участков. Для этого по его периметру выкапываются траншеи, и застилаются геотекстилем. Затем в них засыпается керамзитовый наполнитель. В дальнейшем зазоры между гранулами используются для отвода воды. Геотекстиль в свою очередь работает как фильтр, не пропуская внутрь частицы грунта, что предотвращает заиливание системы.

Фракция и плотность

Помимо того, что керамзит может быть круглым или дробленным, он также отличается по размеру фракции и плотности. Его частицы при производстве калибруются примерно в один размер. Однако сделать это точно невозможно. Поэтому фракция указывается не в одном параметре, а в диапазоне, к примеру, 5-10 или 10-20 мм. При этом стандарт допускает присутствие в ней до 5% частиц большего или меньшего размера, чем указано.

Также керамзит отличается по плотности. Она указывается в кг/м³. Самой распространенной является плотность 450 кг/м³. При этом встречаются и более легкие, а также тяжелые гранулы. Чем плотнее материал, тем он выдерживает большую нагрузку, но при этом обладает меньшими теплоизоляционными качествами. У легкого керамзита все наоборот. Плотность 450 кг/м³ является золотой серединой с оптимальным балансом двух качеств для большинства строительных задач.

Также керамзитом пользуются для утепления стен. Им засыпают зазоры в кладке. Стена состоит из двух кладок кирпича или другого блока с отступом между ними. Кладки между собой периодически связывают перемычками. Пространство между ними засыпается керамзитом. Так как это твердый наполнитель, то он отлично переносит давящую нагрузку. Он распирает слои стены, не позволяя ей складываться, если применяемые перемычки с этим не справляются.

Недостатки керамзита
Фактический материал не имеет недостатков. Однако если сравнивать с современными аналогами, то можно отметить его менее выраженные положительные качества. Из этого вытекают такие слабые стороны:
  • При теплоизоляции требует использование толстыми слоями.
  • Сильно впитывает влагу.

Если сравнивать керамзит с пенопластом или пенополистиролом, то у него на порядок хуже теплоизоляционные качества. В итоге, к примеру, если насыпать из него утеплительную подушку под стяжку, то приходится делать слой 7-10 см, и даже более в отдельных холодных регионах. В то же, время при использовании плит из пенополистирола зачастую достаточно 3-5 см. То же самое касается и стен. Расстояние между кладками внутренней и наружной стороны должно быть как минимум в 2 раза большим, чем при использовании пенопластовой крошки.

В строительной сфере высокая гигроскопичность керамзита одновременно является и его недостатком. Он всегда нуждается во влагоизоляции. В противном случае после намокания стены или стяжка из него, будут долго высыхать. Этот же недостаток, в аграрном направлении наоборот является достоинством. За гигроскопичность керамзита там и ценится.

Фасовка

Керамзит обычно представлен в продаже фасованным в мешки или пакеты. В садоводческих магазинах он предлагается в пакетах по 0,5, 1, 2, 5 кг. Тара 0,5 кг рассчитана для обустройства дренажа в одном небольшом горшке. Для строительных нужд материал продают в мешках объемом 0,05 или 0,07 куб. Однако в больших количествах его покупка в фасованном виде влечет большую переплату. Более выгодно закупать его навалом. Чаще всего его продают в кубических метрах, и иногда в тоннах.

Технология производства керамзита

Технология производства керамзита и сущность технологического процесса производства состоит в обжиге глиняных гранул по оптимальному режиму.

Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиропластическое состояние.

Между тем, в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение.

Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С. А выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре по­рядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.

Схема вращающейся печи для производства керамзита:

1—загрузка сырцовых гранул; 2— вращающаяся печь; 3— форсунка; 4— вспученный керамзитовый гравий; 5—поток горячих газов

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры. Так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя. Так как при слишком быстром нагреве в резуль­тате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцо­вых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).

Обжиг осуществляется во вращающихся печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5—5 м и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы пере­мещаются навстречу потоку горячих газов,подогреваются. И, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки,вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.

Читайте также:
Рейтинг газовых печей для палатки: десятка лучших горелок и обогревателей + советы по выбору. Газовый обогреватель своими руками: инструкции в помощь домашним мастерам

Технология производства керамзита – оптимальный режим термообработки.

Чтобы обеспечить оптимальный режим термообработки, зону вспучивания печи, непосредственно примыкающую к форсунке, иногда отделяют от остальной части (зоны подготовки) кольцевым порогом. Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращающимися с разными скоростями.

В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки.

Промыш­ленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а так­же сокращается удельный расход топлива.

В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для произ­водства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стре­миться к оптимизации режима термообработки.

Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига. Используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи. В которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO. Это является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние.

Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть.

Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесо­образно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

По мнению автора, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает.

С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недо­использовании способности сырья к вспучиванию и умень­шении выхода продукции.

В восстановительной среде зоны вспучивания печи мо­жет произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается вос­становительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).

Технология производства керамзита: 4 основных схемы

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно не­обходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, напра­вив последние на дополнительное дробление.

Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточ­но высоким коэффициентом вспучивания.

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при даль­нейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет ка­чество готового керамзита.

Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера.

Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучи­вания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах. В других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, технология производства керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому.

Более энергоемко, требует значительных капиталовложений. Но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а так­же возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого по­рошка при добавлении воды получают пластичную глиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затрата­ми. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить.

Читайте также:
Особенности применения антигрибковой грунтовки по дереву и бетону

Если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны.

Если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шлике­ра, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Технология производства керамзита.

Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком мед­ленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул. А также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопро­вождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаж­дение керамзита до температуры 800—900 °С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических на­пряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.

Технология производства керамзита

Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.

Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.

Технология производства керамзита, раскрыта не в полной мере в данной статье. Но, если у Вас появились вопросы, то можете задать их нашим менеджерам в любое удобное время.

Из чего делают керамзит и для чего его можно использовать

Может показаться, что о гранулах из керамики известно почти все. Любой домашний мастер с легкостью расскажет, что такое керамзит. Однако и у такого популярного материала есть свои секреты и особенности. О них мы сегодня и поговорим.

Что собой представляет керамзит

Это легкие шарики из керамики с особой пористой структурой. Сырьем для их производства становятся глинистые сланцы и различные сорта глин, которые ускоренно обжигают в специальных печах. В результате получаются зерна со спекшейся, очень плотной оболочкой. Внутри них сохраняются наполненные воздухом поры — их наличие обуславливает свойства изделий.

Форма зависит от способа изготовления и может быть разной. Выпускаются элементы в градации от почти правильного шара до деталей, похожих на куб. На характеристики изделия форма никак не влияет. Разнятся и размеры. В некоторых случаях используется смесь из разных фракций, что позволяет при необходимости уложить элементы максимально плотно.

Разновидности керамического материала

Основным признаком, по которому осуществляется классификация, является величина зерен. Исходя из этого, различают три группы:

Керамзитовый песок

Размер гранул не превышает 5 мм. Изготавливается методом измельчения крупных фрагментов керамической массы или обжигом остатков глиняного сырья. Мелкая фракция хороша в качестве наполнителя при изготовлении цементных растворов, сверхлегких бетонов и т.д.

Керамзитовый гравий

Представляет собой зерна только округлой формы размером от 5 до 40 мм. Производятся путем вспучивания заготовок из глины в печах. Обладают максимально высокими изоляционными характеристиками. Используется в качестве утеплителей различного назначения и при производстве бетонных блоков.

Читайте также:
Плитка из травертина: особенности и сфера применения

Керамзитовый щебень

Это самые крупные элементы, размером от 5 до 40 мм. Причем разница в размерах может быть значительной. Форма встречается любая, но чаще всего это угловатые детали. Изготавливается путем измельчения кусков керамической массы. Чаще всего используется в качестве наполнителя в процессе изготовления легких бетонов.

Как делают керамзит

Производство начинается с отбора сырья. Глина сортируется, максимально удаляются примеси, при необходимости добавляются вещества, улучшающие вспучивание. Это могут быть соляровое масло, анулит, мазут и др. После этого формируются сырцовые гранулы, которые могут состоять из разных сортов глины. Они должны пройти процесс сушки. После высушивания загружаются в барабанную печь, где происходит обжиг.

Для ускорения процесса вспучивания глины сырцовые шарики постоянно перемешиваются. В зоне обжига поддерживается температура порядка 1300С. На обработку одной партии уходит около получаса. Готовые изделия остужают и калибруют, разделяя на фракции. При необходимости дополнительно дробят. После чего упаковывают.

Характеристики материала напрямую зависят от качества сырцовых зерен. Производят их 4 различными методами:

  • мокрый;
  • сухой;
  • пластический;
  • порошково-пластический.

Каждый из них дает хороший результат только при условии, что в процессе используют определенные сорта глины. Такое производство возможно и в домашних условиях: для этого приобретается мини-установка. Правда, качество кустарных изделий ниже, что ограничивает их область применения.

Особенности гранулированного материала

Обладает хорошими эксплуатационными характеристиками, что дает возможность использовать его в разных областях строительства. Специалисты точно знают, для чего нужен керамзит на полу, под крышей и в других частях конструкции. Его основные преимущества:

  • Низкая теплопроводность. Благодаря тому, что их внутренние поры наполнены воздухом, гранулы очень плохо проводят тепло. Зато хорошо его сохраняют. Это делает материал эффективным утеплителем.
  • Долговечность. Керамика служит десятилетиями, не утрачивая при этом своих эксплуатационных характеристик.
  • Инертность к большинству химических соединений. Кислоты и щелочи не разрушают керамические шарики.
  • Пожаробезопасность. Керамика без ущерба для себя выдерживает высокие температуры, не выделяет при этом токсичных веществ и не воспламеняется.
  • Хорошее шумопоглощение. Заполненные воздухом поры эффективно препятствуют прохождению звуковых волн.
  • Морозоустойчивость. Низкие температуры безопасны для гранул, чья оболочка не повреждена. Если это не так, и в поры попала вода, при замерзании она может разрушать керамику.
  • Экологичность. Для производства используется только натуральное сырье, что делает изделия полностью безопасными для живых организмов.

Из недостатков стоит отметить небольшую гигроскопичность керамзита. Намокнув, он очень долго сохнет, что нужно учесть при проведении строительных работ. По этой причине желательно выполнять паро- и гидроизоляцию при укладке керамического утеплителя.

Для чего используется керамзит в строительстве

Область применения материала очень широка. Она включает в себя несколько направлений:

Наполнитель для легких и сверхлегких бетонов

Они незаменимы для заливки черновых стяжек и возведения монолитных стен. Особенно в тех случаях, когда излишняя нагрузка на конструкции недопустима или нежелательна. Использование керамического наполнителя позволяет значительно снизить вес систем и при этом не влияет на степень ее прочности.

Утеплитель

Оптимально использовать высокопористые разновидности. Они отличаются максимальными изолирующими характеристиками. Их засыпают на перекрытия, под пол, в стены и т.п. Чтобы получить хороший результат, необходимо провести расчеты, чтобы точно определить высоту утепляющего слоя.

Обзор керамзита

Содержание статьи:

  • Описание и производство
  • Основные разновидности
  • Технические характеристики
  • Достоинства
  • Недостатки
  • Критерии выбора
  • Цена и производители
  • Инструкция по монтажу

Керамзит — это пористый экологичный теплоизоляционный материал, получаемый методом вспучивания глинистой породы. Он широко используется в сфере утепления жилых и нежилых помещений. В основном его применяют для теплоизоляции кровли, межэтажных перекрытий и полов.

Описание и особенности производства керамзита

Керамзит — это сыпучий материал в форме небольших легких гранул, получаемых в результате обжига глины.

Исходным сырьем является легкоплавная глина. Ее загружают в особый тепловой аппарат, где она размягчается до тестообразного состояния. После этого производят быстрый нагрев сырья до температуры 1000-1300 градусов по Цельсию. Это провоцирует реакцию вспучивания. Из-за этого в материале образовываются пустоты. После застывания они сохраняются, и глиняные фракции представляют собой пористые гранулы.

Теплоизоляционные свойства керамзита тем лучше, чем больше пор в гранулах. Размеры последних могут колебаться от 3 до 45 миллиметров.

Керамзит как утеплитель относят к классу экологичных материалов, которые ни при каких условиях не выделяют вредных соединений. Поэтому его широко используют при теплоизоляции жилых частных домов. Поскольку материал сыпучий, то актуально его применение на горизонтальных поверхностях.

Чаще всего керамзит можно встретить на полу, кровле, чердаке, межэтажных перекрытиях. Впрочем, допускается также использование его в качестве теплоизолятора стен на этапе их возведения. Кроме того, этим природным материалом утепляют почву под посадку рассады.

Основные разновидности керамзита

Классификация керамзита осуществляется, прежде всего, по размеру его фракций. Материал делится на такие группы:

    5-10 миллиметров. Применяется при оборудовании стяжки пола, а также для изготовления керамзитобетонных блоков.

10-20 миллиметров. Используют для теплоизоляции межэтажных перекрытий, полов.

Читайте также:
Особенности металлических кроватей Ikea: красивые модели с белым и черным железным каркасом, отзывы
  • 20-40 миллиметров. Таким керамзитом утепляют крыши, подвалы, теплотрассы, полы в гаражах.
  • Стоит отметить, если использовать последние два вида керамзита для монтажа под стяжку, то это существенно увеличит ее толщину.

    Кроме того, существует несколько разновидностей этого материала в зависимости от структуры и формы.

      Керамзитовый гравий. Имеет форму округлых зерен с пористой структурой. Размер может колебаться от 5 до 40 миллиметров.

    Керамзитовый песок. Получается в результате измельчения крупных фракций керамзита или при обжиге остатков глины, которая использовалась для производства гравия. Песок имеет размер частиц не более пяти миллиметров. Его можно применять для утепления полов и межкомнатных перегородок. Также его используют для изготовления сверхлегкого бетона и как наполнитель цементного раствора.

  • Щебень. Данный материал имеет произвольную форму (как правило, угловатую). Его размеры примерно одинаковы с гравием. Изготавливается керамзитовый щебень путем измельчения крупных кусков вещества. Его обычно используют в качестве наполнителя для легкого бетона.
  • Кроме того, на строительном рынке существует около десятка марок керамзита. Классификация производится по показателю насыпной плотности (от 250 до 800). Ее, в зависимости от размера и формы фракций, определяют в специальных мерных емкостях. Наименьшей насыпной плотностью обладают более крупные гранулы.

    Марки 700 и 800 невозможно встретить в свободной продаже. Как правило, их выпускают по индивидуальному заказу, так как широкого применения они не получили.

    Технические характеристики керамзита

    Свойства этого утеплителя установлены отечественными ГОСТами, которые регламентируют качество строительных материалов с пористой структурой. Рассмотрим основные характеристики керамзита:

      Прочность керамзита. Этот показатель у материала бывает разный и колеблется в зависимости от вида и марки. Например, для гравия с плотностью 100 прочность при сдавливании составляет 2-2,5 МПа. А у щебня с такой же плотностью этот показатель равен 1,2-1,6 МПа. Стоит также отметить, что прочность увеличивается по мере роста плотности керамзита.

    Коэффициент уплотнения. Эта величина для качественного изолятора не должна превышать 1,15. Ее следует учитывать при транспортировке и длительном хранении материала.

    Теплопроводность керамзита. Этот показатель для материала составляет 0,1-0,18 Вт/(м*0С). Слой данного утеплителя в 25 сантиметров эквивалентен слою пенополистирола толщиной 18 сантиметров. А насыпь из керамзита в 10 сантиметров сохраняет столько же тепла, сколько и метровая кладка кирпича или 25 сантиметров древесины. Чем выше плотность материала, тем ниже его теплоизоляционные качества. Это объясняется тем, что число и размер пор сокращается. А именно в них содержится воздух — основной теплоизолятор.

    Влагопоглощение. Керамзит — относительно устойчивый к воздействию воды материал. Коэффициент водопоглощения составляет 8-20%. Однако это касается только утеплителя, который имеет обожженную корку. Именно она не пропускает влагу внутрь пор. Если же такой «защиты» нет, то керамзит очень хорошо впитывает воду, увеличивая вес и теряя теплоизоляционные свойства.

    Звукоизоляция. Этот утеплитель обладает хорошими показателями звукоизоляции и подавления шумов. Оптимально справляется с поглощением звуков материал при укладке на межэтажные перекрытия. Если на верхнем этаже будет кто-то бегать или шуметь, вы вряд ли об этом узнаете. Правда, звукоизоляция керамзитом будет эффективна только в случае, когда поверхность пола не будет касаться слоя утеплителя, поскольку трение гранул материала вовсе не бесшумно.

    Огнеустойчивость. Керамзит представляет собой по сути обожженную глину. Многочисленные испытания доказали, что материал не горит в огне и не выделяет никаких вредных веществ в воздух при воздействии огня.

    Морозоустойчивость. Керамзит не боится низких температур, как и их колебания. В его основе морозоустойчивый материал — глина, а благодаря специальной технологии производства он очень плохо впитывает воду, а значит, не будет разрушаться при расширении воды в его порах.

    Химическая устойчивость. Глина — это химически инертное вещество, а потому не вступает в реакцию с большинством строительных материалов и растворов кислот, щелочей, спиртов.

    Биологическая устойчивость. Плесень, грибок не размножаются в керамзите. Также не привлекает этот материал грызунов и насекомых. В нем они не устраивают гнезда и норы.

  • Экологичность. Керамзит — это чистый природный утеплитель, который не выделяет никаких токсических соединений в процессе укладки и эксплуатации.
  • Достоинства керамзита

    Этот утеплитель используется уже долгие годы и не теряет популярности, так как по соотношению цены и качества ему сложно найти равных. Рассмотрим основные преимущества керамзита:

      Отличные теплоизоляционные свойства. Глина относится к категории «теплых» природных материалов, а благодаря наличию в структуре гранул керамзита воздуха теплопроводность снижается. Этот теплоизолятор способен сохранить до 80% потерь тепла.

    Небольшой вес керамзита. Материал легче бетона в 10 раз. Меньшим весом среди утеплителей обладают только вспененные полимеры. Поэтому слишком большой нагрузки на перекрытия, фундамент, кровлю он оказывать не будет.

    Относительно невысокая цена. Керамзит дешевле многих других утеплителей. А для его монтажа не требуется специальных инструментов и бригада профессиональных строителей. Все работы можно провести самостоятельно.

    Экологичность. Керамзит — абсолютно природный утеплитель. Его рекомендовано использовать в жилых зданиях, которые построены по технологии «зеленый дом» или «эко-дом».

    Негорючесть. Материал не горит, не поддерживает горение и не выделяет токсического дыма при попадании в открытый источник огня. Он абсолютно пожаробезопасен.

    Читайте также:
    Наносит ли вред здоровью гипсокартон

    Простота монтажа. Сделать керамзитовую насыпь сможет даже новичок. А поскольку теплоизолятор — относительно нетяжелый, то справиться вполне можно в одиночку.

  • Длительный срок эксплуатации. Использовать керамзит в качестве утеплителя можно очень долго (100 лет и более), но только при условии его правильного монтажа.
  • Недостатки керамзита

    Несмотря на обилие плюсов, керамзит имеет и определенные недостатки. Особенно они проявляются в том случае, если был выбран некачественный утеплитель или монтаж осуществлен неправильно.

      Требует использования подложки при горизонтальной укладке. Это объясняется тем, что материал довольно сильно пылит. Особенно это актуально при монтаже керамзита на деревянные полы.

    Впитывает влагу при отсутствии защитной «корки» на гранулах. При намокании такой керамзит становится непригодным как утеплитель. Высыхает материал долгое время. Поэтому рекомендовано класть специальный водозащитный слой поверх гигроскопичного изолятора.

  • Толстый слой утеплителя «съедает» высоту помещения. Чтобы тепло- и звукоизоляция были качественными, необходимо класть керамзит толщиной не менее 10-15 сантиметров. В идеале — до 40 сантиметров.
  • Критерии выбора керамзита

    Выбирать этот утеплитель необходимо, ориентируясь на определенные свойства и качество. Судить о характеристиках материала можно по маркировке на упаковке. Там обычно указывается насыпная плотность керамзита и марка.

    Кроме того, покупая утеплитель, учитывайте такие рекомендации:

      Обращайтесь либо на завод, где изготавливается керамзит, либо к официальному представителю. Не приобретайте товар у сомнительных продавцов, соблазнившись низкой ценой. Его качество может быть очень низким.

    Попросите продавца предоставить сертификаты качества на утеплитель. Керамзит изготавливается по ГОСТ 9757-90. Только согласно этому нормативу используется высококачественная глина и соблюдаются все нормы обжига.

    Обратите внимание на условия, в которых хранится материал. Он должен находиться на складе в закрытом помещении, но не под открытым небом, где он может отсыреть и потерять свои свойства.

    Проверьте целостность фракций керамзита. У качественного теплоизолятора должно быть как можно меньше битых гранул, крошки, песка. В целом, объем испорченного материала должен быть не больше пяти процентов.

  • Цветовая гамма качественного керамзита должна быть одинаковой у всех фракций: оболочка темно-бурого оттенка и темный (почти черный) разлом.
  • Цена и производители керамзита

    В России существует большое количество заводов, которые производят керамзит. Материал разной фракции изготавливают ЗАО «Керамзит» (Московская область), ОАО «Стойленский ГОК» (Старый Оскол), ОАО «Бескудниковский комбинат строительных материалов» (Москва), ЗАО «Кушвинский керамзитовый завод» (Свердловская область), ЗАО «Керамзит» (Ленинградская область), ООО «Яковлевостройдеталь» (Белгородская область), ЗАО «КСМ «Энемский» (Республика Адыгея).

    Эти предприятия получили хорошие отзывы от потребителей. Цена керамзита — примерно одинаковая у всех производителей. Отличается она в зависимости от размера гранул.:

      0-5 миллиметров. Россыпь — от 2300 рублей за кубометр. В мешках — от 2500 рублей за метр кубический.

    5-10 миллиметров. Россыпью — 1800 рублей за кубометр. В мешках — 2200 рублей.

    10-20 миллиметров. Россыпь — от 1300 рублей. В мешке — от 1500 рублей.

  • 20-40 миллиметров. Россыпь — от 1300 рублей за метр кубический. В мешках — 1500 рублей и выше.
  • Краткая инструкция по монтажу керамзита

    Технология утепления пола, фундамента, потолка или кровли керамзитом в целом похожа. Рассмотрим ее пошагово:

      Основание выравниваем. Если это пол, то можно залить не толстый слой цементного раствора. Дожидаемся полного высыхания.

    Укладываем пароизоляцию. Это может быть, например, пергамин. Стыки проклеиваем скотчем.

    Устанавливаем лаги из деревянных брусьев. Соблюдаем горизонтальность, используя строительный уровень.

    Крепим брусья саморезами с шагом 50 сантиметров.

    Высыпаем равномерным слоем керамзит в пространство между лагами. Следим, чтобы утеплитель был вровень с поверхностью лагов.

    Далее конструкцию покрываем гидроизоляцией, например, пленкой из полиэтилена.

  • На готовую поверхность можно укладывать доски, плиты, ГКЛ, заливать стяжку.
  • В процессе допускается не выстраивать конструкцию из лагов, однако так будет сложней проверить ровность и равномерность слоя керамзита.

    Смотрите видео обзор керамзита:

    Керамзит: что это, виды и основы применения

    Современные строительные технологии не стоят на месте, постоянно в нашу жизнь приходят новые, более совершенные материалы. Наука постоянно работает на тем, чтобы уменьшить вес материала, повысить его рабочие характеристики и минимизировать себестоимость. Особенно важен аспект теплопроводности — как в холодном климате, так и в жарком. В различных климатических поясах, вопрос сохранения тепла всегда на слуху, мерзнуть никому не хочется.

    Одним из таких материалов, в мировом масштабе, является керамзит. Его научились производить относительно недавно, благодаря теплоизолирующим свойствам он стал востребован повсеместно.

    Керамзит – свойства, характеристики

    • длительный срок эксплуатации;
    • пожаробезопасный;
    • атмосфероустойчивый;
    • прочный;
    • не выделяет запаха;
    • морозоустойчив;
    • экологически чист;
    • низкая теплопроводность;
    • высокая насыпная плотность;
    • легкий вес;
    • водоустойчив.

    Как делают керамзит

    Его производное сырье — определенный сорт легкоплавкой глины, экологически безопасной, без примесей и добавок.

    Керамзит изготавливают методом обжига глины в печах при высоком давлении и повышенных температурах. Поэтому, на вопрос — что такое керамзит, можно ответить, что это обработанная глина.

    Читайте также:
    Проточный водонагреватель электрический на кран — характеристики, модели, выбор и монтаж

    В процессе производства, глина закипает, делается пузырьками — гранулами. Внешняя оболочка начинает плавиться, при этом, создается гладкая, ровная поверхность. Если его разрезать аккуратно пополам, мы увидим, что, внутри каждая гранула имеет пористую структуру. На выходе получают гранулы различного диаметра, которые затем сортируют и складируют по размеру. Именно от размера будет зависеть цена и сфера применения.

    Виды керамзита

    В зависимости от размера зерна и формы, его подразделяют на такие виды:

    • Керамзитовый гравий — полукруглые окатыши, цвет — от красного к коричневому.
    • Щебень – крупные осколки керамзита после его дробления. Форма угловатая, с заостренными краями.
    • Песок — производственный отсев, по сути побочный, дешевый материал, получаемый в процессе производства.

    Керамзитовый гравий в свою очередь делится по фракциям:

    • 5 – 10 мм — наиболее востребована в самых различных сферах. Используется как заполнитель в бетонных растворах, участвует в изготовлении теплых, легких керамзитоблоков, применяется в утеплительных фасадных и фундаментных работах. Имеет наивысшую насыпную плотность поэтому часто добавляют к более крупной фракции для заполнения пустот. Крупная фракция имеет низкую насыпную плотность, часто в растворе образуются пустоты, которые негативно сказываются на прочности конечной конструкции.

    Такой вид часто используется в различных фильтрационных промышленных системах для очистки воды.

    Повсеместное применение имеет в декорировании парковых участков, лужаек, клумб, фонтанов, памятников….В приусадебном участке им отсыпают дорожки, обрамляют цветники.

    • 10 – 20 мм также имеет широкую сферу применения. Его часто используют в качестве дренажа для растений. Вносят в почву, тем самым разрыхляя плотный грунт у корней растений, повышая проницаемость грунта влагой и кислородом. В сельском хозяйстве его вносят на грядки в местах посадки овощей, клубники с целью дренирования слежавшегося грунта. Химические свойства керамзита позволяют его применять в качестве дренажа, ведь он не разлагается в почве, а значит экологически безопасен — растения от него ничего вредного не впитают. Вывод однозначен — керамзит для дренажа идеальное решение.

    Также данная фракция используется в качестве утеплителя крыш, чердаков, перегородок. С успехом используется в работах для заливки полов. Такой вариант весьма выгоден — полы будут теплыми, не боятся грибка, плесени, влаги.

    При прокладке длинных путепроводов, труб, траншея также обязательно утепляется керамзитом, это снижает теплопотери в холодное время года и предохраняет трубы от коррозии.

    • 20 – 40 мм самая крупная фракция, также имеет довольно обширное применение. В первую очередь это производство легкого товарного бетона, в больших количествах. Крупный размер зерна способствует его применять в местах, где требуется толстый слой утеплителя. Это могут быть крыши домов, легкий собственный вес не даст высокой нагрузки на стены и перегородки. Еще им утепляют чердаки строений, фундаменты домов.

    Керамзитовый песок — отсев, гранулы 0 – 5 мм — это производственные отходы, получаемые в производственном процессе. Как материал, особой ценности не представляет, основное использование имеет в качестве замены обычного песка в растворах. Его себестоимость нулевая поэтому им выгодно замещать обычный строительный песок, цена которого значительно удорожает бетонные массы.

    Имеет актуальное применение в устройстве стяжек для пола. Применение керамзита в стяжке позволяет получить ровную теплую поверхность, который не подвержен сырости и грибкам. К тому же, в помещении будет теплее с таким полом. Теплопроводность керамзита значительно ниже, чем у подобных материалов.

    При обустройстве гидропонных систем также востребован керамзитовый песок в качестве наполнителя.

    Песок, фракции 0 – 3 мм имеет свое уникальное применение в теплых растворах при кладке кирпича. Всем знаком термин — мостики холода, это цементные, холодные швы между кирпичами в кладке. Показатели теплопроводности в среднем 1,15 Вт/м3 С, но, при замене обычного песка на керамзитовый теплопроводность значительно снижается, в цифрах это 0,34 Вт/м3 С.

    Керамзитовый щебень – что это

    По своим техническим показателям, особой разницы между гравием и щебнем не увидим. Такой же сверхпрочный, устойчивый к агрессивным средам, с низкой теплопроводностью. Отличие только визуальное — форма зерна угловатая, масса не однородная. Но, именно благодаря угловатой форме, щебень имеет лучшее сцепление в бетонном растворе при изготовлении керамобетона. Его применение в приоритете перед гравием.

    Бетонные изделия с применением керамзитового щебня имеют легкий вес, высокую прочность, обладают низкой теплопроводностью.

    Такой вид керамзита не показан к применению для заливки и стяжки полов в помещениях. Его неоднородная масса не позволит произвести ровную поверхность, его практически не возможно плотно утрамбовать и выровнять. Вполне возможны пустоты в массе, которые обязательно приведут к трещинам в полу и это будет проблематично заделать. Потому как сверху будет лежать основное покрытие — плитка, ламинат, ковровое покрытие…

    Керамзитовый щебень с успехом применяется для утепления теплотрасс, гидроизоляция трубопроводов, дренирование почвы для поддержания кислородного и воздушного баланса.

    Какой керамзит нужен для стяжки

    Стяжка пола может выполняться двумя способами, оба варианта имеют применение.

    Сухая стяжка

    Перед началом работ, выставляются маяки.

    • Чистая бетонная поверхность укрывается полиэтиленовой пленкой с заходом на стены, 5 – 10 см вверх.
    • Насыпается керамзит, разравнивается, чем больше размер гранул, тем ниже нагрузка на основание.
    • Сухой материал проще разровнять по поверхности, чем уже готовую бетонную смесь.
    • Ровный, утрамбованный слой заливается тонким цементным молочком.
    Читайте также:
    Полимерное покрытие для бетонного пола: советы по выбору и устройству

    Два — три дня необходимо для высыхания, до начала следующих работ.

    Мокрая стяжка

    Готовый раствор с керамзитом в составе, заливают на подготовленное бетонное основание, на котором уложена пленка. Также дают время для высыхания, после чего производят основную тонкую стяжку для укладки плитки, ламината, других материалов. Установка маячков обязательна, необходимо соблюсти нужный уровень, не выйти за него.

    Второй вариант работ более затруднителен в многоэтажных домах, квартирах. На этаж необходимо доставить бетономешалку либо миксер, плюс ингредиенты для раствора. Это все занимает место, которое в данном случае ограничено. Такой вариант более приемлем в частных домах, где есть где развернуться.

    Стяжка пола керамзитобетоном дешевле, чем обычным бетоном. Плюс пол получается более теплым и ровным.

    Для выполнения стяжки больше подходит средняя фракция, у нее выше насыпная плотность, что позволит избежать пустот в растворе, но при этом будет больше нагрузка на основание. Если это пол на этаже, этот фактор необходимо учитывать.

    Совет при покупке

    Керамзит любой фракции продается в мешках или навалом по количеству кубометров. По пути следования к заказчику, он уплотняется и получится количество меньше от заказанного. Расфасовка в мешках более точная, размещать его значительно проще, его не разнесет по всей площадке, не растопчут дети и животные.

    Основные преимущества керамзита

    Это конечно же его экологическая чистота, низкая цена и свойство беречь тепло, за что он и имеет такую широкую и повседневную сферу применения.

    • Песок
      • Карьерный песок
      • Сеяный песок
      • Мытый песок
      • Речной песок
      • Кварцевый песок
      • ПГС – песчано гравийная смесь
      • Пескогрунт
      • Песок в мешках
      • Песок крупнозернистый
      • Песок средний
      • Песок строительный средний
      • Песок мелкозернистый
      • Песок строительный
      • Песок строительный в мешках
      • Природный песок для строительных работ
      • Песок для детских песочниц
      • Песок в мешках 50кг
      • Песок в мешках 25кг
      • Песок в Биг-бегах
    • Щебень
      • Гранитный щебень
        • Гранитный отсев фракция 0-5 мм
        • Гранитная крошка фракция 2-5 мм
        • Гранитный щебень фракция 3-10 мм
        • Гранитный щебень фракция 5-10 мм
        • Гранитный щебень фракция 5-20 мм
        • Гранитный щебень фракция 20-40 мм
        • Гранитный щебень фракция 40-70 мм
        • Бутовый камень фракция 70-150 мм
      • Гравийный щебень
        • Гравийный щебень фракция 5-10 мм
        • Гравийный щебень фракция 5-20 мм
        • Гравийный щебень фракция 20-40 мм
        • Гравийный щебень фракция 40-70 мм
      • Известняковый щебень
        • Щебень известняковый 5-20 мм
        • Щебень известняковый 20-40
        • Щебень известняковый 40-70
      • Гравий
        • Гравий 3-10
        • Гравий 5-20
        • Гравий 20-40
        • Гравий 40-70
      • Щебень в мешках
      • Вторичный щебень с доставкой
        • Бой кирпича
        • Бой бетона
        • Асфальтовая крошка
      • Щебень доменный
    • Керамзит
      • Керамзит 0-5
      • Керамзит 5-10
      • Керамзит 10-20
      • Керамзит 20-40
      • Керамзит россыпью
      • Керамзит в мешках
      • Керамзит 0-5 в мешках
      • Керамзит 5-10 в мешках
      • Керамзит 10-20 в мешках
      • Керамзит 20-40 в мешках
    • Грунт
      • Плодородный грунт
      • Растительный грунт
      • Чернозем
      • Торф
      • Торфо-песчаная смесь
      • Планировочный грунт
    • Рядовой кирпич
    • Блоки
    • Бетон
    • ПГМ материалы
      • Соль техническая
      • Пескосоль
      • Гранитная крошка
      • Антигололедные реагенты
    • Cухие смеси
    • Вывоз грунта
    • Уборка снега
    • Вывоз снега
    • Вывоз строймусора
    • Разработка котлованов
    • Прайс-лист
    • Госты и сертификаты
    • Образец договора
    • Отзывы клиентов

    • Стройматериалы
    • Услуги спецтехники
    • Прайс-лист
    • Клиентам
    • О компании
    • Контакты
    • Карта сайта

    Купить по оптовой цене песок, щебень гранитный, известняковый, гравий и щебень гравийный, керамзит, чернозем, плодородный грунт, торф, растительный грунт, соль техническая галит, пеноблок, газосиликатные блоки, керамзитобетонные блоки, кирпич, бетон и другие стройматериалы с доставкой по Москве и Московской области:

    Андреевка, Апрелевка, Балашиха, Бронницы, Быково, Видное, Волоколамск, Воскресенск, Высоковск, Голицино, Дедовск, Дзержинский, Дмитров, Долгопрудный, Домодедово, Дорохово, Дрезна, Дубна, Егорьевск, Железнодорожный, Жуковский, Зарайск, Заречье, Зеленоград, Звенигород, Ивантеевка, Икша, Истра, Кашира, Киевский, Климовск, Красково, Краснозаводск, Клин, Королев, Красногорск, Коломна, Красноармейск, Котельники, Кубинка, Куровское, Лесной, Луховицы, Люберцы, Лыткарино, Лобня, Малаховка, Малино, Менделеево, Михнево, Монино, Московский, Можайск, Мытищи, Митино, Наро-Фоминск, Нахабино, Ногинск, Одинцово, Озеры, Орехово-Зуево, Павловский Посад , Подольск, Пушкино, Пущино, Реутов, Раменское, Руза, Свердловский, Северный, Селятино, Серебряные Пруды, Снегири, Сходня, Сергиев Посад, Серпухов, Солнечногорск, Софрино, Старая Купавна, Ступино, Талдом, Томилино, Троицк, Тучково, Фрязино, Химки, Хотьково, Черкизово, Черноголовка, Чехов, Шатура, Щелково, Щербинка, Электрогорск, Электроугли, Электросталь, Юбилейный, Яхрома и др.

    Какой песок нужен для стяжки пола?

    Устройство цементно-песчаной стяжки – важный этап в строительстве. Однако на этом этапе работ большинство людей допускает серьёзные ошибки. Чаще всего встречается несоблюдение правильных пропорций цемента и песка, нужных при создании смеси для стяжки пола.

    Следующая серьёзная ошибка заключается в неправильном выборе типа песка. В этой статье расскажем, какой выбрать песок для стяжки пола, потому что не все его виды подходят для этой задачи. Для начала давайте узнаем, какие виды этого материала выделяют.

    В строительстве применяют следующие виды:

    • Карьерный. Получают из пород горного происхождения. В этом материале присутствуют примеси. Карьерный песок отличается невысоким качеством, но его часто применяют в строительстве из-за невысокой цены.
    Читайте также:
    Разновидности двойных фоторамок и советы по их выбору

    Материал из карьера

    Намывной. Этот тип тоже добывается карьерным способом, но только качеств его выше. После добычи этот песок отправляют на промывку, такой шаг минимизирует количество примесей, что улучшает характеристики материала. Его ещё называют сеяным.

    Намывной материал

    • Строительный. Это обобщённое название, сюда относят и карьерный тип, и речной. Это неорганический стройматериал с зернами размером до 5 миллиметров.

    Строительный материал средней фракции

    • Морской. Его добывают, как понятно из названия, в море. Этот вид в сравнении с другими самый чистый.

    Морской песок

    Искусственный. Получают путём дробления горных пород: гранита, мрамора. Применяют для приготовления декоративных растворов.

    Какой песок нужен для стяжки пола?

    Думаю, понятно, что цементно-песчаный раствор состоит из песка и цемента. Однако вопрос, какой все-таки лучше для стяжки пола песок, вызывает разногласия. Одни утверждают, что нужно брать только промытый речной материал, потому что в нём нет примесей.

    Действительно, так и есть. Но только в России есть немало регионов, в которых нет возможности добыть такой материал, а привозить его для строительства из других мест дорого. Так какой же тип можно применить для создания стяжки? Этот вопрос неоднозначен, но мы попытаемся дать ответ.

    Какой в действительности лучше применить цемент и песок для стяжки, зависит от ситуации и предполагаемых условий эксплуатации. Для тех помещений, в которых на первом месте стоят показатели прочности, рекомендуется использовать речной материал.

    Он нужен там, где на пол воздействуют высокие нагрузки. Но если речь идёт о промышленных помещениях, то здесь требуется не только использовать качественный цемент и песок, но и железнить стяжку, ведь в таких помещениях требуется пол, устойчивый к ударам и вибрациям от тяжёлой техники.

    А вот какой песок и цемент можно использовать для обустройства цементно-песчаной стяжки в жилых помещениях, где нет высоких нагрузок на поверхность пола, это уже другой вопрос. Здесь допускается применять горный песок, неважно, присутствуют ли в нём примеси и органические вещества, потому что тут прочностные характеристики больше зависят от правильности выбора типа стяжки и марки цемента.

    Характеристики песка большой роли не играют, ведь в жилых помещениях на бетон укладывается финишный слой в виде напольного покрытия (линолеум, ламинированные доски, паркет).

    Такие покрытия дополнительно защищают бетонную основу. Так что многое зависит от правильности приготовления раствора и заливки стяжки пола, а не от типа применяемого песка. А теперь давайте поговорим, какие компоненты потребуются для приготовления цементно-песчаного раствора.

    Внимание! От правильного выбора компонентов и приготовления раствора зависит прочность стяжки и срок её эксплуатации.

    Компоненты для приготовления раствора

    Для приготовления раствора применяют цемент определённой марки, песок и наполнитель. А теперь о каждом из этих материалов поговорим подробнее.

    • Песок. Чтобы получить нужные результат, лучше применять озёрный или речной материал. Подойдёт и карьерный, если он не слишком грязный. Сыпучий материал делится на фракции: мелкие, средние, крупные. Если требуется сделать качественный раствор, то в этом случае лучше предпочесть мелкозернистые фракции. Песок потребуется очистить. Сначала из него убирают крупный мусор, затем просеивают через сито 2-3 раза.
    • Цемент. Этот материал в цементно-песчаном растворе играет не последнюю роль. Для приготовления смеси марку цемента выбирают, исходя из требуемой прочности. Рекомендуется выбирать марки цемента М400 и М500. Последняя марка предпочтительна тем, что материала потребуется меньше, но заплатить за него придется больше. Помимо марки, стоит выбирать сухой и свежий цемент.
    • Добавки. Ими служат пластификаторы, которые повышают качество цементно-песчаного раствора и сокращают время на его застывание. Помимо пластификаторов, в раствор добавляют фибру. Этот материал представляет собой полипропиленовое волокно.
    • Вода. При создании цементно-песчаного раствора вода тоже играет важную роль. Без неё нельзя замесить раствор из песка и цемента, однако наливают ее в точной пропорции, в ином случае можно всё испортить. Для раствора используют только чистую воду без примесей.

    При выборе наполнителя придерживаются такого принципа: если требуется сделать тяжёлый бетон, в этом случае используют крупный заполнитель: гравий и щебень. А для приготовления обычного бетона используют мелкий заполнитель.

    Как правильно делать раствор для цементно-песчаной стяжки?

    Прежде чем замешивать раствор, сначала подготавливают емкости, компоненты и инструменты. Этапы приготовления раствора следующие:

    • Берут цемент необходимой марки, фибру и песок. Все эти материалы помещают в одну емкость и тщательно перемешивают между собой. Соотношение компонентов должно составлять один к трем: 1 часть цемента марки М400 и 3 части песка. Значит, на 20 килограмм цемента потребуется приготовить 60 килограмм сыпучего материала. Перемешивают их минут 5-8.
    • Берут другую емкость, наливаем в нее воду и добавляют пластификатор.
    • Далее смешивают жидкие компоненты с сухими. Делается это так: в жидкий раствор медленно засыпают сухие компоненты (цемент, фибра, песок) и тщательно перемешивают.
    • На последнем этапе тщательно перемешивают раствор до образования однородной консистенции.

    Песок для стяжки пола

    Песок для стяжки пола

    Песок незаменимая составляющая:

    В прошлой статье мы рассматривали какой цемент используется для приготовления раствора качественной стяжки пола, а в этой статье рассмотрим такой ингредиент как песок для полусухой стяжки какой используется и почему, так же рассмотрим каким бывает песок для выполнения стяжки пола.

    Каким бывает строительный песок:

    В строительной сфере применяется несколько видов песка: природного происхождения (карьерный, речной, морской) в меньшей степени искусственный песок – это продукт переработки отходов металлургической и другой промышленности.

    Читайте также:
    Ремонт детской комнаты для мальчика: делаем отделку в хрущевке

    Так же тип песка отличается методом добычи его допустим карьерный песок может быть намывным или сеяным, намывной песок позволяет исключить в большей степени глинистые включения которые пагубно влияют на результат.

    ГОСТы, которым нужно придерживаться при использовании песка:

    • ГОСТ 26633-2012 «Бетон тяжёлый и мелкозернистый»;
    • ГОСТ 8736-93. «Песок для строительных работ»;
    • ГОСТ 5578-94. «Щебень и песок из шлаков чёрной и цветной металлургии для бетонов».

    самыми вредными примесями в песке это глина, донный ил и грунт. Они обволакивают частички песка тем самым в значительной мере уменьшают их сцепление с цементом. Поэтому по возможности от глины, грунта и ила надо избавляться полностью.

    Подробнее о типах песка применяемых в строительных работах:

    Карьерный. Такой песок при добыче содержит в составе до десяти процентов различных примесей. Чаще всего содержится глина, которая плохо подходит для приготовления бетонных растворов. Поэтому для раствора используют только очищенный песок. Для этого существует специальный способ добычи карьерного песка именуемый намывным, при добыче таким способом как уже говорилось ранее песок значительно очищается от мелких примесей, а глина практически вся вымывается.

    Речной. В песке, добываемом со дна водоёма, не содержится глина, но могут присутствовать различные камни. При приготовлении раствора для стяжки из такого материала следует проводить регулярное его перемешивание. Это обусловлено тем, что песок речной обладает способностью оседания на дно. Часто чтобы улучшить характеристики к нему добавляют очищенный сыпучий материал, добытый из карьеров.

    Морской. Такой природный материал мало чем отличается от речного песка. Стоимость его намного больше карьерного. Это объясняется высокими затратами на процесс добычи песка с морского дна. Материал получается совершенно чистым и практически однородным, с хорошими техническими характеристиками. Стяжки с добавлением морского песка обладают повышенной прочностью.

    Искусственный. Раствор для заливки полов часто делают из кварцевого песка. Материал получается совершенно чистым и обладает высокой прочностью, что позволяет значительно увеличить качество половой стяжки. Получают его за счёт дробления кварцевых пород. В строительной сфере искусственный песок пользуется большим спросом.

    Для выполнения стяжки пола подходит песок намывной карьерный, речной, морской в числе и искусственный, но в силу экономических факторов и наличии в Московской области большого количества добывающих карьеров целесообразно использовать именно карьерный намывной песок, но с одной особенностью! Песок для полусухой стяжки должен быть крупной фракции от 1,8 до 3,5 мм поэтому для стяжки мы выбираем именно такой песок с проверенных карьеров.

    Объёмный вес карьерного песка во влажном (естественном) состоянии с примесями варьируется в диапазоне от 1500 до 1800 кг/м³ такой песок используется в период, когда температура на улице не опускается ниже +5 градусов так как при низких температурах такой влажный песок превратится в огромную ледяную глыбу, весело, но работать с таким материалом очень затруднительно.

    Для работы в зимнее время, когда температура понижается до 0 и ниже мы используем сеянный песок крупной фракции, да в таком песке немного больше примесей, но в итоговом результате прочность стяжки на сжатие немногим меньше чем при использовании намывного или речного песка.

    Группы песка по модулю крупности:

    Простой способ проверить качество песка:

    Чтобы купить качественный песок не обязательно относить его в лабораторию для выявления посторонних примесей. В прозрачную ёмкость допустим в литровую стеклянную банку на четверть насыпается песок и на четверть наливается вода, после чего хорошо перемешивается с песком. Если через минуты 5 – 10 о воде нельзя сказать, что она условно прозрачная, то такой песок использовать для стяжки не рекомендуется.

    Песок для раствора при устройстве в промышленных помещениях:

    Для устройства полусухой стяжки в промышленных помещениях где основание будет подвержено значительным нагрузкам нужно использовать только чистый и качественный песок. Для такой стяжки отлично подойдёт просеянный морской песок крупной фракции от 2,5 Мк. Для улучшения характеристик возможно также добавления в состав раствора гранитного отсева.

    При устройстве стяжки пола в таких помещениях рекомендуется выполнять её с дополнительным армированием стальным каркасом или усиливать стальной дорожной сеткой с толщиной прутка не менее 4 мм, или применять современный каркас из композитного материала.

    Песок для стяжки в жилых помещениях, загородных домах, офисах:

    Песок для полусухой стяжки в жилых помещениях где нет значительной нагрузки на основание отлично подходит намывной карьерный песок с модулем крупности от 2,0 до 3,0 Мк в таком песке присутствуют незначительные включения глины, но на прочность готовой стяжки они не повлияют.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: